ЭТЗ. Эти три буквы с детства знает каждый камышловец. Градообразующее предприятие (в следующем году ему исполняется 60 лет) сегодня единственное в стране, производящее релейную продукцию и напольное оборудование систем железнодорожной автоматики, телемеханики и связи. ЭТЗ – это предприятие, о котором в городе говорят, за которое переживают. Это несколько сотен работников, десятки трудовых династий, гордящихся тем, что они, их отцы, матери, деды работали в релейном, сборочном, гальванике…
Всё это и многое другое – наш уникальный электротехнический завод. Сегодня ЭТЗ открыл двери для редакционной экскурсии, к которой в этот раз присоединились коллеги из типографии.
…На пятачке возле заводоуправления поджидаем «экскурсовода». К нам энергично приближается главный инженер А.Ю. Лаптев (именно он проведёт нас сейчас по всем цехам), предупреждает о технике безопасности, и мы начинаем «погружение» в глубины производства, насколько это возможно.
Транспортабельные модули
Когда стоишь на перроне, напротив, за всеми путями и вагонами, видно довольно высокое и явно старинное здание. Это один из корпусов завода. Таких на территории предприятия (очень, добавлю в скобках, немаленькой) несколько: завод был основан на базе старых паровозных мастерских, поэтому часть зданий – остатки архитектуры постройки конца XIX века. Это водонапорная башня, котельная, часть помещений цехов № 1 и инструментального.
Цех нанесения покрытий (никель, цинк, хром, серебро) на детали из металла, иначе – гальванический. Современное состояние и новейшее итальянское оборудование не идёт ни в какое сравнение с условиями работы 10-20 лет назад. О здоровье работников заботятся большой комплекс воздухообменных процессов и система очистки воздушной среды, поглощающая испарения.
Проходим мимо заводского энергоцентра, где посредством природного газа вырабатывается электроэнергия. Надо сказать, это огромная удача для предприятия – подключение к газу позволяет уменьшить потребление электроэнергии в среднем на 50%, что существенно удешевляет себестоимость продукции. Мечта многих. Рядом – участок подготовки технической воды для нужд производства.
– На сегодняшний день более 40% объёмов нашей продукции составляют модули различного назначения и исполнения, – рассказывает Александр Юрьевич.
В 2010 году построено производственное помещение для сварки, покраски и отделки нового вида изделий. А поскольку продукция эта крупногабаритная, то и цех огромный, «выросший» на месте большого холма.
Что такое модуль, чтобы было понятно читателям. Если попросту, это шести- или девятиметровый «вагончик», в котором будут работать и отдыхать люди, обслуживающие хозяйство СЦБ и полотно железных дорог на самых разных станциях нашей огромной страны. Состоит каждый большой модуль из нескольких (иногда до 28, расположенных в два этажа) относительно маленьких, которые монтируются между собой, превращаясь в разноцелевое здание. В нём могут располагаться рабочие места мастера, столовая, бытовые помещения с душевыми кабинами, шкафами для хранения и сушки спецодежды рабочих, учебные классы, помещения с устройствами автоматики и телемеханики. Удивительно то, что каждый модуль индивидуален и требует очень внимательного подхода на всех стадиях изготовления.
– У них совершенно разные технические решения, разное наполнение, – продолжает главный инженер. – В примерно одинаковых габаритах всегда индивидуальное оборудование по отдельным проектам. По всем разработкам мы сотрудничаем со специализированными железнодорожными проектными институтами.
Строительство такого модуля организовано (как и все линии на заводе) поэтапно. Александр Юрьевич проводит нас от первого шага, где комплектуются крыша и дно будущего модуля, до готового изделия. Собирается оно, замечает наш остроумный экскурсовод, как детский конструктор: далее сваривается каркас, появляются стены. Следующий этап – подготовка к покраске в камере, где под высоким давлением на обрабатываемые металлоконструкции подается смесь воды и песка. Затем – покрасочная камера, откуда появляется красивый, уже почти готовый модуль в цветовой гамме РЖД. Далее – внутренняя отделка.
– Исходя из требований заказчика и того, что в РЖД большое внимание уделяется безопасности персонала, – продолжает Александр Юрьевич, – в отделке модуля применяются негорючие материалы, конструкции пропитываются огнебиозащитными составами, для того чтобы не поддерживалось и не распространялось возможное возгорание. Внутренний интерьер облагораживается стеклообоями, водоэмульсионной краской, стеновые панели покрываются специальным негорючим пластиком. Устанавливаются сплит-системы (кондиционирование воздуха). Всё это позволяет обеспечить комфортные условия для труда и отдыха персонала. На сегодняшний день мы поставляем модули на всю сеть дорог. Изготовили уже несколько сотен, отправляем заказчикам от Калининграда до Дальнего Востока.
Весь текст - в файле
Галина Шипицына
Источник: Камышловские известия. – 2019. – 25 июля (№ 94). - С. 6. |